Wie es der Bäckerei Moss in Aachen gelungen ist, Snacks stückgenau herzustellen, zu verteilen und zu liefern
Die Handwerksbäckerei MOSS ist in der Städteregion Aachen bei ihrer Kundschaft beliebt für ihr hochwertiges Sortiment an Bäcker-Snacks. Auf 120 m² werden im Snackraum der zentralen Produktion zwischen 10 und 12 unterschiedliche Snacks hergestellt.
Jede Nacht belegt Abteilungsleiterleiter Angelo Welter mit seinen Mitarbeitern an einem Snackband hunderte ‚Flüte Tomate-Mozarella‘, das ‚Backeibrötchen mit
Bacon’oder den ‚Scharfen Hahn‘.
In einem Radius von 30 km um den modernen Produktionsstandort im Aachener Gewerbegebiet Eilendorf Süd betreibt MOSS annährend 60 eigene Filialen. Davon sind 40 Filialen mit einladenden Cafés eingerichtet. Das THEO’s, ebenfalls im angrenzenden Gewerbegebiet, gilt dabei gleichermaßen als MOSS ‚Flagship Store‘.
„Heute gehören gesunde und frische Snacks zu MOSS, wie die Ähre in unserem Markenzeichen,“ liest man unter anderem auf der Internet-Präsenz der Traditionsbäckerei.
Der Projekt-Start
Zu Projektbeginn veranstaltete und moderierte das toolbox Projektteam in der toolbox-eigenen Bäckerei 4.0 einen eintägigen Kick-off-Workshop.
In allen Optimierungsprojekten – so auch in diesem Projekt – werden die Akteure in den Bäckereien über alle Ebenen hinaus, bis hin zur endgültigen Abnahme, von einem eigenen Projektteam von toolbox begleitet.
Gemeinsam mit MOSS Geschäftsführer Hans-Bernd Schwienhorst definierten Betriebsleiter Alen Muljajic als Projektverantwortlicher, dem Abteilungsleiter des Snackteams Angelo Welter, sowie Versandleiter David von Schenck die Ziele und Anforderungen der Bäckerei MOSS an den zukünftigen, optimierten Snack-Kommissionierprozess.
Das Projekt-Ziel
1. Stückgenaue Bestellung der Filialen
Das Kaufverhalten in den MOSS Filialen unterscheidet sich nach den jeweiligen, unterschiedlichen Einzugsgebieten. Das Aachener Zentrum mit drei Hochschulen ist von einem jungen Publikum geprägt,
während die im Aachener Umland gelegenen Fachgeschäfte auf ein anderes Klientel treffen.
Die Filialleiter:innen kennen ihre Kunden am besten. Bei Artikeln mit kostenintensiven Rohstoffen ermöglicht MOSS den Filialen, die Bestellungen zu optimieren und damit teure Retouren zu reduzieren.
MOSS bekennt sich nicht zuletzt auch zu einem nachhaltigen Wirtschaften und versucht die Verschwendung von Lebensmitteln möglichst zu vermeiden.
Verschiedene Snacks müssen ohne zusätzliches
Handling in einen Korb gerichtet werden
2. Snacks dürfen bei der Kommissionierung nicht berührt werden
„Produkthandling bei der Kommissionierung ist möglichst zu reduzieren, besser noch, gänzlich zu vermeiden“, so die Vorgabe aus dem MOSS Projektteam. Hintergrund dieser Vorgabe ist, dass sensible Produkte wie zum Beispiel hochwertige Snacks, durch jede Berührung in ihrer Qualität leiden können und durch den
Kommissionierprozess auch noch teurer werden.
3. Immer volle Körbe anstatt teurer Luft transportieren
Transportvolumen in Lieferfahrzeugen ist eine absolut knappe Ressource und damit teuer.
Im Kick-Off Workshop wurde sehr schnell deutlich, dass die Kunststoff-Körbe nach Möglichkeit immer komplett gefüllt werden müssen. Das sollte auch in den Fällen umgesetzt werden, in denen die Anzahl der von den Filialen bestellten jeweiligen Stückzahlen der einzelnen Snacks kleiner sind, als in einen Korb passen. Die Erwartung des MOSS-Teams war also: mit gemischten Snacks komplett gefüllte Körbe zu versenden, anstelle nur teilgefüllte, dafür aber sortenreine Kisten zu versenden.
Nicht erst in der Theke werden vegetarische
von anderen Snacks getrennt.
4. Trennung von vegetarischen und nicht-vegetarischen Snacks
Ob der Anteil von sich vegetarisch ernährenden
Menschen in einer studentisch geprägten Stadt wie Aachen höher ist als auf dem „platten Land“, wurde im Kick-Off-Workshop selbstverständlich nicht untersucht.
Für MOSS war und ist es aber wichtig, dass Vegetarier sicher sein können, dass ihr Snack während der Herstellung, der Kommissionierung oder dem Versand nicht mit einem fisch- oder fleischhaltigen Produkt in
Berührung kommt. Und, dass die Trennung der Produktgruppen in der nächtlichen Geschäftigkeit der Produktion immer systemgesteuert umgesetzt wird.
5. Neue Mitarbeiter müssen sofort produktiv sein - auch ohne Schulung
Die von MOSS definierten Anforderungen an die Prozesse der Snack – Herstellung und Intralogistik sind anspruchsvoll, vielfältig und oftmals nicht leicht umsetzbar. Hinzu kommt noch die Erwartung an eine
neue Prozesslandschaft, dass neue Mitarbeiter:
innen sofort fehlerlos und schnell produzieren und kommissionieren sollen. Sind diese Anforderungen für „Neulinge“ ohnehin schon schwer genug umzusetzen,
steigt der Schwierigkeitsgrad während der üblichen nächtlichen Arbeitszeit sogar noch einmal deutlich.
Die Implementierung
Sämtliche von toolbox in den letzten Jahren durchgeführten Prozessoptimierungen hatten eines gemeinsam: Die Ausgangssituation war fast immer
gleich: Kaum ein langjähriger „Insider“ kann sich davon freisprechen, Ursache und Wirkung von Problemsituationen bei einer anstehenden Prozessoptimierung miteinander zu verwechseln. Das Stichwort „Betriebsblindheit“ kennt jeder, der schon einmal in einem Optimierungsprojekt involviert war.
1. Die Prozess-Analyse
In zwei Produktionsnächten analysierte
das toolbox Projektteam zunächst sämtliche
vorhandenen Prozesse. In der MOSS
Snack-Produktion wurde jeder einzelne
Prozessschritt von der Belegung der
Snacks am Band, über die Kommissionierung
und Kühlung bis zur Verladung dokumentiert, fotografiert und gefilmt. Die Erfolge der Optimierungsprozesse durch toolbox basieren auf einer wesentlichen Erkenntnis:
Die Probleme, die bereits in einem frühen Prozessschritt vermieden werden, brauchten so zu einem späteren Zeitpunkt nicht unter Zeitdruck und höheren Kosten behoben werden.
2. Der Implementierungs-Workshop
Im ersten Teil des Implementierungs-Workshops
stellte toolbox den MOSS Projekt-Teilnehmern die ihnen bekannten aktuellen Prozesse detailliert vor. In Teil 2 der Agenda konzentrierten sich die Projektteams auf die modifizierten Prozesse, die toolbox für MOSS ausgearbeitet hatte.
Nahezu alle von MOSS im Kick-Off-Workshop
definierten Anforderungen konnten in
dem vorgestellten, optimierten Prozess umgesetzt
werden.
Eine einzige Anforderung konnte lena packtool jedoch noch nicht erfüllen – die Trennung von vegetarischen und anderen Snacks konnte nicht sicher abgebildet werden. Gemeinsam erarbeiteten die beiden Projektteams eine intelligente Prozesslösung, die seither in der Standard-Software parametrisiert werden kann.
3. Die Inbetriebnahme
Basis des neuen Snack-Prozesses in der Bäckerei MOSS ist das System lena packtool. Der innovative Ansatz von lena packtool: Bereits bei der Belegung der Snacks –
und nicht erst bei der späteren Kommissionierung – nutzt das System vollautomatisch alle vorhandenen Daten. Also die stückgenauen Bestellmengen je Filiale
und Produkt.
Dadurch entfällt eine spätere Kommissionierung. Laufwege zu den jeweiligen Kundenstellplätze sind jetzt nicht mehr erforderlich. Diese Prozessstrategie wurde dadurch ermöglicht, da die bereits in der Bäckerei vorhandenen Snack – Transportkörbe mit
eindeutigen Barcodes gelabelt wurden. Beim Packen der Körbe am Snackband werden die Körbe jetzt vollautomatisch und sicher mit der vom System vorgegebenen Filiale verheiratet und können beim
späteren Versand zweifelsfrei identifiziert werden.
Das Ergebnis
Das Ergebnis ist somit eine optimierte Produktionskette, die effizienter, kostenoptimierter und reibungsloser abläuft. Die Snack-Produktion bei MOSS profitiert von einer verbesserten Prozesssteuerung und einer gesteigerten Gesamtqualität der hergestellten Produkte:
- stückgenaue Bestellung der Filialen
- separate Snack-Kommissionierung ist ersatzlos entfallen
- immer volle Körbe – 30 % weniger Snackkörbe
- sofortige Produktivität – ohne Schulung
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